电子产品冲压件加工在加工过程中需要注意哪些事项？

电子产品冲压件因精度要求高、材质多为薄料（如铜、铝、不锈钢薄板），且常需满足导电、装配等特殊性能，加工过程中需重点把控以下事项，确保产品质量和生产效率：

一、 原材料与模具准备阶段

原材料质量把控

电子产品冲压件常用材料为铜带、铝带、冷轧钢带、不锈钢带等，需确认材料的厚度公差、硬度、表面光洁度是否符合图纸要求，避免因材料厚度偏差导致尺寸超差，或表面划痕影响导电、外观。

对于需折弯、拉伸的部件，要验证材料的延展性，防止加工时出现开裂、变形。

材料存放需防潮、防氧化，尤其是铜、铝材质，避免表面氧化层影响冲压和后续电镀工艺。

模具精度与维护

电子产品冲压件多为微小、精密结构（如连接器插脚、屏蔽罩、端子等），模具的刃口精度、间隙需严格匹配材料厚度，间隙过大易产生毛刺，过小则会加剧模具磨损、导致材料粘刀。

模具安装前需检查刃口是否锋利、导向部件是否顺畅，模面需清洁无杂质，防止压伤产品表面。

定期对模具进行润滑和保养，及时更换磨损的部件，避免因模具故障导致批量次品。

二、 冲压加工过程控制

工艺参数设定

冲压速度：根据材料厚度和零件复杂度调整，薄料、精密件需采用低速冲压，减少材料拉伸变形；批量简单件可适当提速，但需避免模具冲击过大。

送料精度：使用自动送料机时，需校准送料步距，确保材料定位准确，防止出现多送、少送导致的尺寸偏差或废料。

压料力调整：对于不规则或易翘曲的零件，需合理设置压料装置的压力，防止材料在冲压过程中移位、起皱。

质量实时监测

首件检验：每批次生产前必须做首件，对照图纸检查关键尺寸（如孔径、间距、折弯角度）、表面质量（无毛刺、压痕、变形），合格后方可批量生产。

过程抽检：生产中每隔一定数量抽检一次，重点排查连续冲压导致的模具松动、材料疲劳变形等问题，避免批量报废。

毛刺控制：电子产品冲压件对毛刺高度要求严苛（通常≤0.03mm），若出现毛刺超差，需及时修磨模具刃口或调整冲压间隙。

防止变形与损伤

薄料零件冲压后易变形，需使用专用取料夹具或吸盘，避免人工抓取时的外力挤压。

成品堆放需分层垫纸，控制堆放高度，防止下层零件被压变形；对于有电镀、喷涂需求的零件，需单独包装，避免表面划伤。

三、 设备操作与安全规范

设备调试与检查

开机前检查冲压设备的离合器、制动器、安全光幕是否正常，确保设备运行稳定，防止卡模、冲床失控等事故。

根据零件尺寸调整设备的行程、闭合高度，避免行程过大导致模具损坏或零件过冲。

安全操作要求

操作人员需佩戴防护手套、护目镜，严禁在设备运行时将手伸入模具区域，严格遵守 “双手操作” 规范。

清理废料、调整模具时必须停机并切断电源，防止误操作引发安全事故。

四、 后续处理与环境要求

去毛刺与清洗

对冲压后的零件进行去毛刺处理，可采用手工打磨、振动研磨、喷砂等方式，确保边缘光滑，避免毛刺影响后续装配或划伤其他部件。

清洗零件表面的油污、铁屑，尤其是导电部件，需确保表面无残留杂质，防止影响导电性能。

环境管控

加工车间需保持清洁、干燥，温度和湿度控制在合理范围，防止模具生锈、材料氧化。

微小零件的加工区域需单独隔离，避免零件丢失或混入杂质。

五、 特殊工艺注意事项

若冲压件需折弯、拉伸、翻边，需注意折弯半径（避免小于材料厚度导致开裂）、拉伸系数（合理分配变形量），必要时增加退火工序消除材料内应力。

对于带孔、异形的精密件，需保证孔位与边缘的间距，防止冲压时孔位变形或边缘撕裂。