注塑产品在加工时需要注意的事项有哪些？

注塑产品加工是一个涉及材料特性、设备参数、模具设计、工艺控制等多环节的系统工程，任何一个环节的偏差都可能导致产品缺陷（如缩水、气泡、飞边、变形等）。结合工业生产实际经验，注塑加工需重点关注以下 6 大核心环节、28 项关键注意事项，覆盖从产前准备到产后处理的全流程：

一、产前准备：奠定加工基础（避免批量缺陷）

1. 原材料准备与检验

干燥处理：吸湿性塑料（如 PA、PC、ABS、PET）需提前干燥，否则会产生气泡、银纹、脆裂等缺陷：

干燥温度：PA 80-120℃、PC 100-120℃、ABS 70-90℃、PET 120-140℃；

干燥时间：2-4 小时（根据湿度调整），干燥后含水率需≤0.05%（PA 需≤0.02%）；

避免干燥过度：如 PC 干燥温度过高会导致降解，出现发黄、脆化。

原材料纯度：检查塑料颗粒是否混入杂质（如灰尘、金属屑、其他塑料），杂质会影响产品表面质量和力学性能，需通过筛网过滤（常用 80-120 目筛网）。

色母 / 添加剂匹配：色母需与基材兼容（如 PP 色母不可用于 ABS），添加比例均匀（通常 2%-5%），避免色花、色差；添加剂（如抗氧剂、阻燃剂）需控制用量，过量可能导致析出或性能下降。

2. 模具检查与维护

模具清洁：模腔、型芯、浇口、排气槽需无油污、胶渍、残留塑料，否则会导致产品表面划痕、粘模、缺料；清洁时避免使用硬质工具（如钢丝刷），防止划伤模腔。

模具状态：

检查型腔表面光洁度（尤其是外观件模具），无锈蚀、磨损；

导柱、导套、顶针润滑充足（使用高温润滑脂），无卡滞；

冷却水路畅通，无堵塞（可通过通水测试，确保进出水温差≤5℃）；

排气槽通畅（深度 0.01-0.03mm，宽度 5-10mm），避免困气导致气泡、烧焦。

模具安装：模具安装时定位准确，压板紧固均匀，避免偏载导致模具变形；顶针与型腔间隙适中（0.01-0.02mm），防止飞边或顶伤产品。

3. 设备调试准备

注塑机参数校准：确认注射压力、保压压力、注射速度、温度控制等参数的准确性，压力表、温度计需定期校验（误差≤±2%）。

设备状态检查：

料筒、螺杆无磨损、腐蚀，螺杆转速均匀，无卡顿；

液压系统压力稳定（波动≤±5bar），油路无泄漏；

加热圈、热电偶工作正常，料筒各段温度均匀（温差≤±3℃）。

二、工艺参数设定：核心控制环节（决定产品质量）

1. 温度控制（影响塑料流动性与成型质量）

料筒温度：根据塑料熔点、流动性设定，遵循 “前段低、后段高” 原则（避免物料过早熔融导致滞留降解）：

结晶型塑料（如 PP、PE、PA）：料筒温度 = 熔点 + 20-50℃（PP 160-220℃、PA6 220-260℃）；

非结晶型塑料（如 ABS、PC、PMMA）：料筒温度 = 玻璃化温度 + 100-150℃（ABS 180-240℃、PC 240-300℃）；

热敏性塑料（如 PVC、POM）：料筒温度需严格控制，避免超过降解温度（PVC 160-190℃、POM 180-220℃），必要时添加热稳定剂。

喷嘴温度：比料筒最高温度高 5-10℃，避免物料在喷嘴处冷却凝固，导致堵嘴或缺料；但温度过高可能导致流延。

模具温度：

结晶型塑料：模具温度高（PP 40-80℃、PA6 60-100℃），促进结晶，提升产品强度、韧性，减少收缩变形；

非结晶型塑料：模具温度低（ABS 40-60℃、PC 60-90℃），缩短冷却时间，提高生产效率，避免产品翘曲；

外观件模具温度需均匀（温差≤3℃），否则会导致产品色差、缩痕。

2. 压力与速度控制（影响充模与保压效果）

注射压力：根据产品结构、壁厚、流动性设定，确保物料充满模腔：

薄壁件、复杂件：注射压力高（80-120MPa）；

厚壁件、简单件：注射压力低（40-80MPa）；

压力过大易导致飞边、产品内应力增大；压力过小易导致缺料、缩痕。

保压压力与时间：

保压压力 = 注射压力的 50%-80%（避免压力过高导致产品翘曲、粘模）；

保压时间：确保熔体补缩完全，一般为冷却时间的 1/3-1/2（厚壁件需延长，如 5-10 秒；薄壁件 1-3 秒）；保压不足会导致缩水、凹陷，过长会增加周期成本。

注射速度：遵循 “慢 - 快 - 慢” 原则，避免冲击模腔或困气：

充模初期：低速（防止熔体飞溅、浇口处产生流痕）；

充模中期：高速（快速充满模腔，减少冷却收缩）；

充模末期：低速（避免熔体溢出，减少飞边）；

热敏性塑料（如 PVC）需低速注射，防止剪切过热降解。

3. 冷却时间控制（影响生产效率与产品稳定性）

冷却时间 = 产品壁厚 ×（5-10）（如 2mm 厚 ABS 产品，冷却时间 10-20 秒），确保产品脱模时温度≤热变形温度（避免脱模后变形）；

冷却时间过长会降低生产效率，过短会导致产品翘曲、粘模、表面发粘；

可通过调节冷却水路流量、模具温度优化冷却效果，厚壁件可采用循环冷却水或油温机控温。

4. 背压与螺杆转速（影响物料塑化质量）

背压：一般设定为 5-15MPa，作用是压实物料、排出气体、提升塑化均匀性；

背压过高：物料剪切发热严重，易降解、变色，能耗增加；

背压过低：物料塑化不均，产品内部有气泡、分层。

螺杆转速：根据塑料特性设定，一般 30-100r/min：

高粘度塑料（如 PC、PMMA）：低转速（30-60r/min），避免剪切过热；

低粘度塑料（如 PE、PP）：高转速（60-100r/min），提升塑化效率；

转速过快易导致物料降解，过慢会导致塑化不足。

三、成型过程控制：实时监控与调整（避免批量缺陷）

1. 充模阶段监控

观察熔体充模状态：是否平稳、无冲击，浇口处无流痕、焦痕；

若出现缺料，优先调整注射压力、速度，其次提高料筒温度（避免盲目加大注射量导致飞边）；

若出现飞边，先检查模具间隙，再降低注射压力、速度，或适当降低料筒温度。

2. 保压与冷却阶段监控

监控产品收缩情况：若出现缩痕，适当提高保压压力、延长保压时间；

观察产品脱模状态：脱模时产品无翘曲、变形、顶伤，若粘模，可适当提高模具温度、喷涂脱模剂（少量多次，避免影响表面质量），或优化顶针布局。

3. 常见缺陷实时调整

缺陷类型 产生原因 调整措施

气泡 / 银纹 物料含水、排气不良、料温过高降解 加强干燥、清理排气槽、降低料温 / 背压

缩水 / 凹陷 保压不足、冷却时间短、料温过高 提高保压压力 / 时间、延长冷却时间、降低料温

飞边 注射压力过高、模具间隙大、料温过高 降低注射压力 / 速度、修模调整间隙、降低料温

翘曲变形 模具温度不均、冷却时间不足、内应力大 均匀模具温度、延长冷却时间、优化浇口位置、退火处理

表面划痕 / 麻点 模腔有杂质、料温过高降解、脱模剂过多 清洁模腔、降低料温、减少脱模剂用量

缺料 / 短射 注射压力 / 速度不足、料温过低、浇口堵塞 提高注射压力 / 速度、升高料温、清理浇口

四、生产过程操作：规范执行（保障稳定性与安全性）

1. 加料操作

加料需均匀、连续，避免料筒内物料断供或堆积；

避免异物混入料斗（如工具、杂物），防止损伤螺杆、料筒；

吸湿性塑料需随加随用，避免干燥后再次吸潮。

2. 产品取放与检查

取放产品时动作轻柔，避免碰撞、划伤（尤其是外观件），使用专用夹具或吸盘，防止手指接触产品表面（汗渍会导致氧化变色）；

每生产 10-20 模抽检一次，检查产品尺寸（关键尺寸用三坐标测量仪检测）、表面质量、装配性能，发现异常立即停机调整。

3. 设备维护与安全

生产过程中监控设备运行状态：料筒温度、压力、螺杆转速是否稳定，有无异常噪音、泄漏；

严禁在设备运行时打开安全门、触摸运动部件（如螺杆、顶针）；

遇到卡模、堵嘴等故障，需先停机泄压，再进行处理，禁止强行开机。

五、产后处理：提升产品性能与外观（关键收尾环节）

1. 去毛刺与修整

产品浇口、流道、分型面的毛刺需去除，可采用手工打磨（砂纸 1000-2000 目）、振动研磨、激光去毛刺等方式，确保毛刺高度≤0.03mm（外观件≤0.01mm）；

修整时避免损伤产品表面，尤其是透明件、高光件。

2. 热处理（消除内应力）

对易变形、内应力大的产品（如 PC、ABS、PA），需进行退火处理：

温度：低于塑料热变形温度 10-20℃（PC 100-120℃、ABS 60-80℃）；

时间：2-4 小时，缓慢冷却至室温（冷却速度≤5℃/h），避免二次应力产生。

3. 表面处理（根据产品需求）

外观件可进行喷油、电镀、丝印、烫金等处理，处理前需确保产品表面无油污、灰尘（通过超声波清洗）；

阻燃、抗静电等功能性产品，需检测相关性能（如阻燃等级、表面电阻），确保符合要求。

4. 质量检验与包装

最终检验：检查产品尺寸公差（符合图纸要求）、表面质量（无缺陷）、力学性能（如拉伸强度、冲击强度，抽样检测）；

包装：采用防静电袋、珍珠棉、吸塑盒等包装材料，避免产品运输过程中划伤、变形；批量包装时做好防潮、防尘措施（尤其是吸湿性塑料产品）。

六、不同塑料材质的特殊注意事项

塑料材质 特性 加工注意事项

PP（聚丙烯） 结晶型、流动性好、易收缩 模具温度 40-80℃，保压时间充足（避免缩水）；避免高温长时间滞留（易降解）

ABS（丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯） 非结晶型、韧性好、易产生内应力 干燥温度 70-90℃（2-3 小时）；模具温度均匀（40-60℃）；产后需退火处理

PC（聚碳酸酯） 高透明、耐高温、流动性差 干燥温度 100-120℃（4 小时以上）；料筒温度 240-300℃（避免超过 320℃降解）；注射压力高（80-120MPa）；模具温度 60-90℃

PA（尼龙） 吸湿性强、结晶型、耐磨 必须充分干燥（80-120℃，4-6 小时）；模具温度 60-100℃（促进结晶）；可添加玻纤增强（注意螺杆磨损）

PVC（聚氯乙烯） 热敏性、易降解、有毒性 料筒温度 160-190℃（严格控制）；添加热稳定剂、润滑剂；避免与铜接触（加速降解）；通风良好

PMMA（有机玻璃） 高透明、流动性差、易划伤 料筒温度 200-250℃；模具温度 60-80℃；注射速度慢（避免产生银纹）；模腔需高光洁度

总结：注塑加工的核心原则

注塑加工的关键在于 “精准控制、全程监控、按需调整”：通过严格的产前准备确保基础条件达标，通过优化工艺参数控制成型质量，通过规范操作与实时调整避免批量缺陷，通过产后处理提升产品性能。同时，需结合塑料材质特性、产品结构要求（如壁厚、复杂度）、模具设计水平，针对性调整加工方案，才能稳定生产出符合质量要求的注塑产品。

在实际生产中，建议建立 “工艺参数档案”，记录不同产品、不同材质的最优加工参数，便于后续批量生产时快速调试；同时定期开展设备维护、模具保养、操作人员培训，提升生产稳定性与产品合格率。